截至2011年6月底，東風股份汽車分公司生產汽車78444輛，完成年度目標57.3%；月產量全部過萬，月均13074輛，最高月產16275輛，創(chuàng)歷史新高；日入庫時間遵守率、質量控制、生產性提高倍數(shù)、月均庫存金額等KPI指標均達成挑戰(zhàn)和必達目標。 

　　2011年上半年，面對國內汽車市場增速放緩、企業(yè)自身能力建設尚在進行等挑戰(zhàn)，東風股份汽車分公司堅持打造中國LCV標桿工廠不動搖，將2011年確定為轉型之年，實施增長路徑從規(guī)模擴張轉向內涵提升、成長模式從要素依賴轉向創(chuàng)新驅動兩個轉向戰(zhàn)略，強素質著力提效、寬視野著力提能、厚基礎著力提質，有力支撐了東風股份捍衛(wèi)市場地位。 
　　　
　　全員增效，變撒網捕魚為潛水捉魚 

　　2011年高溫假，東風股份汽車分公司維修人員和班組同事把一個多月來的試驗成果運用到了設備檢修中：用水溶性清洗劑替代煤油對設備和部件進行清洗。這種清洗劑是東風股份汽車分公司與東風嘉實多公司合作研制的，不僅環(huán)保、安全，而且成本降低了48%。 

　　降低制造成本，不僅能提升產品收益，還能增強企業(yè)的核心競爭力。為此，東風股份汽車分公司將提升效益作為促進企業(yè)轉型發(fā)展的三大戰(zhàn)略舉措之一來抓，實施了制造費用全面分解下沉，引導員工樹立成本意識，激勵各部門和班組挖掘降成本潛力，以最少的成本實現(xiàn)高質量、高產量。 

　　2011年上半年，東風股份汽車分公司組建了改善管理領導小組，堅持領導班子成員帶頭，率先到各自分管部門開展調查研究，對瓶頸項目開展降成本活動，發(fā)揮了良好示范作用。備件費用在維修費用中比重較大，就通過制定新的供應商管理辦法和比價，實現(xiàn)備件、材輔料類采購價分別下降了2.73%和12%，預計年節(jié)約維修和采購費用81.6萬元。 

　　東風股份汽車分公司改善管理領導小組還下設改善事務局，分安全環(huán)境、品質技術、制造費用、效率提升、員工士氣五大類，系統(tǒng)開展課題改善活動。隨著這樣突出專業(yè)化分工的系統(tǒng)管理的縱向推進，和以部門和班組為條塊管理的橫向拓展，東風股份汽車分公司的業(yè)績得到了穩(wěn)步改善和提升。 

　　在持續(xù)高產面前，東風股份汽車分公司動員全體員工提高響應速度，充分發(fā)揮各部門和員工的主體作用，二總裝作業(yè)部負責高端輕卡的裝配，由于生產線長度所限，設計小時生產臺數(shù)7輛，該部從領導到員工以能快一秒是一秒，少停一分是一分為目標，積極開展各項改善，小時生產臺數(shù)提升至9.8輛；職能部門把以服務現(xiàn)場為榮、以漠視現(xiàn)場為恥內化為自覺行動；裝備部深化OEE設備綜合效率管理，加強設備點檢維護，重點加強涂裝、沖壓等關鍵設備的計劃保全，有效降低了重大停工。 

　　變撒網捕魚為潛水捉魚使員工的改善熱情和創(chuàng)新意識得到空前高漲，推行水、蒸汽、電能高耗設備的三級計量，給空調柜機安裝自動控溫裝置，實施涂裝蒸汽冷凝水循環(huán)再利用等系列節(jié)能減排方案，導入并運用人員算出機制減少作業(yè)人員等特色做法不斷涌現(xiàn)，形成了強大合力。截至2011年6月底，輛份制造費用降低額完成了年度目標的175%。 

　　科學提能，最高月產達16275輛 

　　2011年上半年，東風股份汽車分公司的產量居高不下，其中最高月產達到16275輛，比2010年最高月產15058輛還高出1217輛，而通過采用“8加1”模式組織生產，不僅確保了生產任務的完成，相比2010年采用“8對8”的生產組織模式，每班實際還少加班1小時。 

　　汽車分公司作為東風股份輕卡主力制造單元，承擔著超設計產能60%-80%的產量壓力，而持續(xù)依靠員工加班連點是不可持續(xù)的，實現(xiàn)產能提升必須從要素依賴轉向創(chuàng)新驅動。因此，根據(jù)東風股份“新315”計劃和東風公司“十二五”規(guī)劃要求，提出未來五年，將以為東風股份貢獻100萬輛產量來架構和考量整體的能力匹配。 

　　完成頗具挑戰(zhàn)的生產任務離不開高效組織，2011年上半年，汽車分公司著力構建數(shù)字化制造系統(tǒng)，結合MES生產執(zhí)行系統(tǒng)的導入，開展業(yè)務流程的優(yōu)化和再造，從根本上促進了生產組織方式的轉變和提升。作為生產調度樞紐，生產部在編制計劃時，充分考慮各環(huán)節(jié)、各工序之間的能力匹配，對生產、安全、部品生產的異常點提出緊急處置預案，并對資源提前落實，降低生產調序和停工，并通過組織職能部門、作業(yè)部研討，完成了不同產量條件下最科學、合理、經濟的生產體制應對預案。 

　　此外，還成立了生產系統(tǒng)改善平臺，組建CFT團隊，站在全局的角度對各作業(yè)部制約產能提升的“瓶頸”進行課題改善，上半年共推進實施課題29項，涵蓋生產能力提升、生產效率提升、停工降低、流程優(yōu)化等各個方面，生產效率得到很大提升。 

　　大量卓有成效的工作快速提升了汽車分公司的產能，員工們對這一變化深有體會。2011年生產雖然很忙，但每天的休息時間卻多了，感覺并不是太累。 

　　精益管理，品質領航顯成效 

　　東風凱普特作為東風股份第一款真正意義上的高端產品，2011年年初上市以來受到了市場和用戶的青睞，集中代表了東風輕卡的高品質，也體現(xiàn)了東風股份汽車分公司的制造水平。 

　　上半年，汽車分公司裝調品質顯示：LDT-VES（整車做工、質感、舒適性評價體系）達到3.0件/輛，高于年度挑戰(zhàn)目標；CS-VES（整車可靠性等客戶滿意度評價體系）達到2.4件/輛，達成年度必達目標2.8件/輛；整車入庫一次交檢合格率達92.71%。 

　　質量是制造出來的，上半年，東風股份汽車分公司在產品制造過程管控中提出了品質領航，要求每一個部門、每一位員工既要遵守共同的質量管控要求，更要有各具特色的質量管控措施。通過加大標準作業(yè)的貫徹執(zhí)行力度，有效提高了產品的一致性，并成立了普查小組對每個崗位進行作業(yè)觀察，對標準作業(yè)書的內容進一步修訂。 

　　實現(xiàn)品質領航非一日之功，2011年，確立了10項品質提升項目，現(xiàn)在，經過有序推進，多項改善課題已取得良好效果，并在東風有限和東風股份獲獎：駕駛室表面覆蓋件是大部分用戶關注整車外觀質量的集中點，員工們把它形象地稱為輕卡的“臉”，沖壓獵鷹QC小組就是在這習以為常的工作中尋找改善突破，近2年來連續(xù)創(chuàng)造了536萬件沖壓件零質量事故的傳奇，改善成果還榮獲了“全國機械工業(yè)優(yōu)秀QC成果”一等獎。 

　　除了要承擔量產車型的生產，東風股份汽車分公司每月還要承擔大量的試制車型（PT及PTQ）。為了確保整車質量，該公司狠抓試制流程管理，建立車型數(shù)據(jù)庫，實施“環(huán)節(jié)遞進式”管控，并制作了新品裝配指示卡指導員工裝車。與生產相關的各作業(yè)部廣泛開展以“查質量意識，查保證體系，查標準執(zhí)行情況，查質量流出和訪問下工序”為主要內容的“四查一訪”，共同將生產設備要精良、檢測工作要精密、原輔用料要精選、員工上班要精心的精益質量管理要求落實到了實際工作中，進一步提高了質量對經濟增長的有效性和貢獻率，2011年7月，東風股份汽車分公司被襄陽市評為“質量興市戰(zhàn)略先進企業(yè)”。